Der sanfte Klang einer Flöte erfüllt einen engen Raum im zweiten Stock in Tokio, in dem sich ein sprudelnder Bottich mit gärendem Sake befindet. Die Bakterien im 670-Liter-Tank werden mehr als zwei Wochen brauchen, um den Reis- und Wasserinhalt in das traditionelle japanische alkoholische Getränk umzuwandeln.
Aber die Bakterien leben nicht nur, sie hören auch zu, glaubt Yoshimi Terasawa und fügt hinzu, dass die Art der Musik, die aus einem Lautsprecher unter dem Tank kommt, den Geschmack des Getränks bestimmt. „Die Mikroorganismen im Inneren werden durch die Vibrationen und die Geschmacksveränderungen aktiviert“, sagte der 63-jährige Produzent von Tokyo Port Brewing.
Musik ist eine der unkonventionellen Techniken, die Terasawa in der einzigen Sake-Brauerei im Herzen der Hauptstadt einsetzt. Die Kleinserienfabrik ist in einem engen, vierstöckigen Gebäude untergebracht und setzt Methoden ein, die der Industrie dabei helfen sollen, den Folgen standzuhalten Klimawandel.
Es verwendet modifizierte Maschinen und ergonomische Prozesse, die weniger Energie und Arbeit verbrauchen als eine traditionelle Freiluftfabrik auf dem Land.
„Die Produktion von Sake in solch einem kleineren Maßstab erleichtert die Aufrechterhaltung einer konstanten Produktionsumgebung“, sagte Terasawa, ein Branchenveteran mit 45 Jahren Erfahrung. Das Unternehmen produziert pro Jahr genug, um fast 42.000 720-ml-Flaschen Sake abzufüllen.
Der veränderte Verbrauchergeschmack und die alternde Bevölkerung Japans haben sich jedoch auf die Nachfrage ausgewirkt, und die Regierung gibt an, dass die Zahl der Sake-Brauereien seit ihrem Höchststand in den 1970er Jahren um zwei Drittel auf heute etwas mehr als 1.100 gesunken ist, von denen mehr als die Hälfte rote Zahlen schreiben .
Weitere Herausforderungen sind Arbeitskräftemangel, da Hersteller in den Ruhestand gehen, steigende Treibstoffkosten und Unterbrechungen der Reisversorgung globale Erwärmung.
Terasawa ist davon überzeugt, dass seine kompakte Fabrik ein Modell für die Bewältigung dieser Herausforderungen darstellt. Der Prozess beginnt auf einem Balkon im vierten Stock, wo er und ein Mitarbeiter den Reis 70 Minuten lang dämpfen.
Anschließend nutzen sie die Schwerkraft, um den Reis durch Öffnungen im Boden und in der Decke in einen Schimmelanwendungsraum im dritten Stock zu leiten, bevor er im zweiten Stock mit Leitungswasser fermentiert und den Sake schließlich auf Bodenhöhe abfüllt.
„Kleine Fabriken wie diese werden in Zukunft große Vorteile haben“, argumentiert Terasawa.
